Auch die Kunststoff-Technologie kommt in die Jahre: 1904 wurde Celluloseacetat nutzbar, 1953 synthetisierte man Polycarbonat. Der Bericht zeigt, was die beiden Oldies heute und in Zukunft leisten können.
Vor 100 Jahren gelingt endlich die Herstellung von Celluloseacetat (CA) im industriellen Maßstab. Damit steht ein Thermoplast zur Verfügung, der auf Zellstoff basiert und durch Veresterung der Cellulose erzeugt wird. Ab 1919 kann man CA mit Weichmachern modifizieren und erstmals im Spritzguss verarbeiten. CA ist glasklar und intensiv einfärbbar, lässt sich leicht formen, ist hoch schlagfest und flexibel. Im Gegensatz zu anderen Polymeren zeigt CA nur eine geringe Neigung zur elektrostatischen Aufladung. Dank seiner warmen Haptik nutzt man Celluloseacetat auch heute noch für die Herstellung von Werkzeuggriffen und Brillengestellen; Verpackungsfolien und Zigarettenfilter bestehen ebenfalls aus CA. Weil es aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen wird, könnte CA eine neue Karriere bevorstehen.
Dass sich modernes Design durchaus mit einem traditionellen Material wie Celluloseacetat realisieren lässt, zeigt die Studie „Collective Vision“, die das Designbüro Ideo in Palo Alto im vergangenen Jahr für den Chemieriesen Eastman entwickelte. Das Ergebnis sind sechs Brillenprototypen, die CA und Copolyester als Grundstoffe nutzen und sich deren spezifische Eigenschaften zu eigen machen. So nutzt „Bespoke“ die extrem gute Verformbarkeit von Celluloseacetat für die exakte Anpassung des um den Hinterkopf laufenden Brillenbügels. Und der vielfarbige Streifenlook von „Ensemble“ basiert auf dem guten Färbeverhalten des Materials. Gerade halb so alt wie Celluloseacetat ist Polycarbonat (PC). Auch ein Thermoplast, auch sehr schlagfest, sehr gut verformbar und transparent. 1953 werden Polycarbonate von Bayer und von GE Plastics auf den Weg gebracht – Bayer verpasst seinem PC das Warenzeichen „Makrolon“, GE Plastics tauft es „Lexan“. Aus Polycarbonaten produziert man zunächst dünne Folien für die Filmherstellung, alsbald kommt Gehäusematerial für Elektrogeräte hinzu. In den 60er Jahren verwendet Bayer „Makrolon“ für Autoheckleuchten, im nächsten Jahrzehnt beginnt die Extrusion von Stegplatten für den Bau, gefolgt von optischen und medizinischen Komponenten. 1982 dann kommt die CD auf den Markt: die Gemeinschaftsentwicklung von Bayer, Philips und PolyGram besteht aus „Makrolon“. In den 90ern tauchen die ersten klaren Frontscheinwerfer an Automobilen auf und 1996 die ersten DVDs. Heute bestehen etwa 30 Prozent aller digitalen Speichermedien aus „Makrolon“. Überall dort, wo hohe mechanische Belastbarkeit, UV-Stabilität und geringes Gewicht eine Rolle spielen, sind Polycarbonate mit dabei. Autoscheiben, Großdisplays und DVDs mit deutlich höherem Speichervolumen befinden sich in der Entwicklung, bei GE Plastics arbeitet man an DVDs, die nur eine beschränkte Anzahl von Abspielwiederholungen zulassen, und schwärmt von Karosserieteilen, die nicht lackiert werden müssen. Denn Polycarbonate sind einfärbbar, sogar mit fluoreszierenden Farbstoffen, die Datenträger akzentuieren und dennoch beschreibbar erhalten – „Edge Glow“ nennt GE diese Variante. Bei Bayer Polymers kontert man mit einem Färbe- und Effektprogramm namens „Fantasia“. Besonders interessant im Zusammenhang mit Polycarbonaten ist das patentierte Dip-Dye-Verfahren „Aura“, bei dem farblose Teile in eine Farbstofflösung eingetaucht werden – so lassen sich Einzelstücke oder Kleinserien schnell färben. Dabei hängt die Farbtiefe von der Verweildauer im warmen Farbbad ab, der Farbstoff dringt in die Kunststoffmatrix ein und kann im Gegensatz zu einer Beschichtung nicht durch mechanische Beanspruchung abgerieben werden. Das ermöglicht auch das wirtschaftliche Customizing in vielen Bereichen, beispielsweise für mobile Elektronikgeräte, deren Gehäuse bevorzugt aus Polycarbonaten bestehen.
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